− Min uppfattning är att Gränges fick förtroende för oss, då vi kunde övertyga dem om att konstruktionsavdelningen i Finspång och maskinverkstaden i Avesta gemensamt kunde genomföra renoveringen från ax till limpa. Vi tog fram dimensionering, beräkningar, ritning och materialval och diskuterade fram en lösning om hur själva akutrenoveringen och ihopsättningen av haspelaxeln skulle genomföras, berättar Martin Andersson, Regionchef för Underhåll Syd på Jernbro.
I normal produktionstakt hade renoveringen tagit 4-5 veckor, men nu genomfördes den på 1,5 vecka istället. Främst var Jernbros stora arborrverk och stora svarv involverade i arbetet med Gränges haspelaxel på 4 m.
− Det var självklart för oss att försöka starta upp renoveringen så snabbt som möjligt. Axeln, som hade gått rakt av i två delar, skarvade vi ihop till ett stycke. Det gjorde vi genom att borra ett hål i vardera del, i vilket vi stoppade i ett rör. Hålet var dock en hundradels mm mindre än axeln, som därför behövde värmas för att vidga i tolerans. För att sedan krympa materialet, så röret som sitter i nästintill skulle bli solitt med ursprungsmaterialet, kylde vi ner det till -115 grader med nitrogen. Så nu sitter det verkligen stenhårt, berättar Andreas Löfgren, Avdelningschef på Jernbros maskinverkstad i Avesta.
Maskinverkstaden i Avesta har gjort många liknande jobb genom åren. Men detta är det största, vilket gör det till det överlägset mest avancerade. En annan parameter till komplexiteten var att den ovanligt långa krympningen i varje del var på 600 mm, vilket kan jämföras med 300 mm som är det vanliga. Vidare behövde krympningen linjera exakt med kilspåren. Det uppnådde Avesta genom att hela tiden mäta och kontrollera när exakt rätt temperatur och utvidgning infann sig. Ifall det hade misslyckats, hade man fått börja om och arbetet hade försenats några veckor.
− Utöver att ha skarvat och svetsat ihop delarna, har ytan maskinbearbetats genom fräsning i arborrverket till rätt toleranser. Detta för att vi ville lämna ifrån oss en snygg produkt. Det syns faktiskt inga spår av att axeln har varit av, utan den ser ut som originalet, berättar Andreas.
− I och att det var ett komplicerat projekt med många stora risker i alla olika delmoment, hade vi en tät dialog med Gränges. Genom bra planering, bra kompetens på alla områden och ypperligt samarbete med kunden och mellan Jernbro i Avesta och Finspång, lyckades vi sätta allt till 100%. All personal har ställt upp till 100% både med sin tid och sin spetskompetens. Det har varit ovärderligt för hela projektet och möjliggjorde en bra leverans hela vägen och ett slutresultatet som vi är stolta över, säger Andreas.
− Jag tycker att samarbetet och utförandet visar att vi har rätt kompetenser, stora muskler och kan hjälpa kunden i akuta situationer, från första kontakten till att produktionen är igång igen. Det är ett styrkebesked att Jernbro kan kraftsamla från olika städer och tillsammans kan lösa ett sådant här stort akut uppdrag. Kunden är nöjd i och med att de fick hjälp snabbt, att vi kapade 3 veckor på jobbet jämfört med vanlig tidplan, att axeln blev kvalitativt lagad och för att vi höll vad vi lovade, fortsätter Martin.
− Jag är extra nöjd med själva reparationen och att vi fick hjälp så snabbt av Jernbro som ställde om sin egen produktion för att kunna hjälpa oss. Sedan även självklart för att Jernbro hittade rätt material samt själva reparationsmetoden som togs fram i samma veva, fyller Tomas i.
Även om reparationen av den havererade axeln var lyckad, har en helt ny börjat tillverkas i Avesta.
− Vi är tacksamma för att vi även har fått förtroendet att göra den helt nya axeln, som åker in i vår vanliga produktion. Materialvalet har vi uppgraderat tillsammans med kunden och den ska tillverkas enligt kundens ritning. Den nya axeln är stor och gör tillverkningen komplex, berättar Martin avslutningsvis.
