– Tanken är byggd av stålplåt, är 21 meter hög och 21 meter i diameter, men det är först när man kliver in i den, som man inser hur stor den är, förtydligar Dan.
För att dels kunna få in material och dels kunna arbeta inne i cisternen, fick den första insatsen bli att kapa upp en ingång i cisternväggen. Steg två blev att riva ut allt som fanns invändigt, som till exempel värmeslingor med stativ. Cisternen hade sanerats innan arbetet påbörjades, men en del koksad bitumen satt kvar på väggarna, vilket kunde lossna under arbetets gång. För att skydda personalen konstruerades därför ett invändigt tak.
– Taket var en lyckad lösning. Alternativet hade varit att ta in en ställning i cisternen och hacka ner allt och bara det hade säkert tagit 2 veckor, förklarar Michael Norberg, Acting Depot Manager på Nynas.
Den största utmaningen var den lutning som golvet skulle ha, för att nå en effektivare tömning, samtidigt som plåtarna måste ligga plant i en rund cistern.
Dan förklarar utmaningen med att kapa en cylinder i vinkel och lösningen med att jämföra tekniken vid stenläggning:
– Om du delar en cylinder i 10 grader, så blir inte snittytan rund, utan oval. Angående tekniken för att få en jämn lutande yta, skalade vi upp principen för när man lägger stenplattor på en uppfart.
Rätt lutning underlättades av att en linje ritades in på väggen med laser och att linjaler monterades i fallinjen från högpunkt till lågpunkt i hela cisternen. Det nya plåtgolvet byggdes ovanför det gamla och vilade därmed på linjalsystemet. Utrymmet mellan det gamla och det nya golvet fylldes sedan med 90 kubik sand, som planades ut genom att skrapa med rätskivor på linjalsystemet.
För att få ihop lapptäcket av plåtar med lutning, gjordes beräkningar som klargjordes i ett plåtläggningsschema. Det blev hela 90 stycken plåtar på 3 x15 m som fick lyftas in i cisternen och svetsas ihop.
För att undgå svårigheten med att runda av plåtarna på insidan, sköts plåten istället ut längst ned vid väggen genom att slitsa upp öppningar. Detta fick göras sektionsvis på 3 meter, för att inte cisternen skulle riskera sättning. Respektive sektion häftades och svetsades ihop, innan nästa öppnades. I slutändan kapades delarna som stack ut på utsidan av cisternen.
För varje typ av svets och tjocklek skrevs svetsinstruktioner (WPS, welding procedures) som hänvisar till Jernbros svetsprocedurer. Det blev allt från enkel till flerlagers kärlfogar, stumfogar och v-fogar. Totalt svetsades cirka 600 m (och det utan en enda anmärkning från kontrollorganet).
– Svetsningen ser enormt bra ut och det känns gott att ha ett starkt förtroende från kunden. Besiktningsorganet, som tar på sig att det vi ritar håller, är också nöjda med hur vi har hanterat arbetet och har inte haft några synpunkter. Det har varit superrelationer åt alla håll. Internt har vi också oerhört dedikerad personal, vilket gör arbetet extra roligt, berättar Dan.
– Nu är projektet avslutat och det första fartyget har fyllt cisternen. Projektet har haft framdrift hela tiden och den överenskomna tidplanen hölls. Det är särskilt viktigt när våren och sommaren är på gång, eftersom det är då vägar byggs, som innehållet i cisternen ska användas till. Vi är helt igenom jättenöjda. Det är också verkligen ordning och reda, så all dokumentation i form av ritningar och intyg har vi redan fått, avslutar Michael Norberg på Nynas.
